无尘车间、柔性制造生产线、智能机械手挥舞手臂作业……这些场景令马来西亚商人李忠耀倍感惊讶。
　　第38届国际鞋业大会日前落下帷幕，李忠耀祖孙三代经营鞋履制造生意，此次特意前来“取经”。
　　李忠耀参观了天创时尚女鞋智能生产线车间，整个车间干净有序，工人成了机器的“朋友”。传统鞋厂满地散落的皮料、轰鸣的机器、既要兼顾生产又要忙于补料的工人的身影，在这里都见不到。
　　“实在是不可思议，马来西亚还停留在工人流水线作业阶段。”李忠耀对记者说。
　　2018年中国规模以上制鞋企业4389家，累计完成销售收入6709亿元，与上年同期相比分别下降6.6%、15.3%，近年来首次出现下滑。鞋业出口下降的同时，鞋业进口依然逆势高速增长，众多国外品牌中国市场成为增长最快的区域。
　　数位受访者都提及，国内传统供给与新增的消费升级的需求不匹配的矛盾进一步凸显，作为劳动密集型产业代名词的鞋业正行至十字路口。
　　传统的鞋业与柔性制造的化学反应令中国制鞋产业焕发出新的生机。而背后，是鞋业转型升级的紧迫感。
　　以柔性制造为代表的自动化革命正成为鞋企应对鞋业新发展周期、不断适应并发掘和满足市场需求能力的新举措。同时，柔性制造改造的高成本、长时间周期、对于劳动力素质的新要求、依托全价值流供应链体系支撑等，成为横亘在亟待智能转型升级鞋企面前的鸿沟。

　　走到了消费者面前

　　为中国赢得“世界工厂”称号的鞋业，一度是劳动密集型产业的代名词，如今却成了自动化革命里那波最“潮”的。
　　门店店员只要使用仪器对消费者的足长、足宽、足弓等7 项足部特征进行扫描上传分析，然后推荐鞋型和鞋码，消费者可自行选择不同的款式、面料、跟高，15天左右即可收到鞋子。
　　柔性制造的核心理念是C2M。C指消费者，M指制造，它解决了制造企业长期以来无法直面消费者的痛点。更重要的是，C端的数据倒逼M端对生产线做柔性化改造，这是国际品牌梦寐以求的能力，因为这既是市场的需求所在，也是企业实现精益化生产的内在诉求。
　　C端的脚型、腿型数据是最具价值的基础数据。百丽国际、奥康国际、双驰企业、天创时尚等近两年已经实现了从传统的测量脚型数据到利用3D、VR等进行数据采集和分析转化的转型。
　　这种以消费者需求为出发点的生产模式反过来也促进了公司采购环节的变革。制鞋企业不再停留于自产原材料加外采的模式，而是转变为核心战略供应商提供三成左右原材料保障基本运转，生产部门以需求为导向提前关注所需的辅料并介入采购环节。
　　这种小批量、多批次、多品种的生产需求，也倒逼部分企业进行生产线改造。以天创时尚为例，其于2017年完成了4条生产线的柔性化改造。另外，公司还于2018年新建了国内时尚女鞋首条智能生产线，实现了柔性化制造和单件流的同时，也大幅提升了工艺水平，个性化定制、智能化规模定制模式正式开启。
　　“自动化生产线自投产至今不到一年时间，整体运作较为顺利，效率提升了35%左右。”天创时尚总经理倪兼明表示。
　　以鞋履制造中人力资源使用密集的皮料裁剪环节为例，工人只需将整张皮料铺在平台上，机器就能自动完成皮料的瑕疵识别，并绕开瑕疵处，生成图像将其传输给电脑。另一边，只需一名工人端坐在电脑前，输入这张皮革需裁剪的各个鞋码的数量、尺寸等，电脑就能自动生成裁剪的具体方式。后端的机器在接收到电脑端的裁剪指令后，快速完成鞋履裁剪。工人只需将切割完毕的裁剪样板撕下来。整个流程前后不足十分钟，仅需三到五名工人即可完成。
　　“这些繁琐、单调重复的体力环节交由机器来处理提高了效率，解放了人力。”端坐在车间电脑前的天创时尚工人刘明表示，尤其是皮料瑕疵环节，以往需依靠人眼识别，既累又低效。改造完成后，产品品质进一步提高，生产周期也进一步缩短，效率提升明显。
　　柔性制造也改变了机器和工人之间的关系。过去机器和人都不动，现在机器不动，人动。人机协作成为新的风景线。
　　“前端面向的是消费者，收集其个性化需求；后端面向的是制造环节，减少人力资源，实现弹性生产。”鞋服行业独立评论人士马岗表示，柔性制造作为鞋业精益制造的转型探索，通过“数据+制造”一方面能更“懂”消费者，另一方面也倒逼企业进行商业模式与业务流程的重构升级。

　　十字路口

　　鞋企进行数字化驱动产业升级是目前鞋履制造业转型升级的冰山一角。
　　自2012年国内鞋业开始进行渠道调整，通过大范围开立线下门店跑马圈地的运营策略不再具有持续性，以渠道为中心的运营理念逐渐被以产品、以消费者为中心的运营理念所取代。
　　倪兼明表示，基于用户需求的多样性、产业工人的稀缺及成本的上升等因素，要求企业向自动化与柔性化发展。以全球最大的鞋业生产基地广东省为例，从鞋面到鞋底的成本近年上升了8%~10%，而中小鞋企的利润率则从8%~10%下降至当前的2%~3%。
　　另一个必须直面的现实是，国内鞋业出口节节下滑，但外资品牌在国内市场却强势增长。这进一步加剧了国内鞋企的生存困境。
　　回顾近年的鞋业进出口数据，2014年成为具有历史拐点意义的年份。2014年-2018年，国内鞋业年度出口年均下降速度达到4.7%；同期，进口在整体消费中所占的比重年均增速为19.3%。2018年，国内鞋业规模以上群体企业数量首次出现下降，对应销售收入首次出现两位数下降，利润率仅与上年持平。这对中国鞋业借助内销市场新增量提升鞋业竞争力造成了极大的负面影响。
　　面对这种外资品牌较本土品牌在国内市场更受欢迎的局面，马岗分析称，这并非缘于中系鞋履制造能力不敌国际品牌，主要原因是国内品牌在产品设计能力、品牌影响力方面略弱于国际品牌，而且产品同质化比较严重。
　　在中国皮革协会理事长李玉中看来，国内鞋业俨然走到了十字路口。中国作为全球最大的鞋类消费市场，内销市场的新增量有望成为拉动全球鞋业增长的重要引擎。但如果在此过程中，中国鞋业因为新的有效供给能力不足，而被排挤出参与新竞争的过程中，中国鞋业的国际竞争格局将发生重大变化。
　　内外资品牌在本土市场冰火两重天的表现早已引起了广州市嘉豪国际皮革有限公司采购经理王亿志的注意。他认为，消费升级的背景下，国内鞋企不能较好满足消费者对鞋业款式、价格、舒适等细分需求，国内传统供给与新增的消费升级的需求不匹配的矛盾进一步凸显。

　　玩不起和玩不转

　　鞋企面对消费者的诉求有心无力的困局，也是鞋企近年纷纷进行柔性制造转型升级的核心动力。
　　百丽国际旗下新百丽鞋业有限公司经理吴华林称，商家出于销售效率的考虑，只愿意提供少量的选择。这也决定了大部分门店的鞋货品只能满足一部分消费人群，定制就是解决用户不愿意迁就的问题。
　　以柔性制造为代表的自动化制造改造成为当前鞋业全流程提升的主攻方向。但它也存在极高的准入门槛。高昂的改造成本令中小企业望而却步。
　　“因首条智能生产线投资较大，以目前效率来看，回收周期为5年。随着技师、设备、机器人之间协同性的提高，会进一步提高生产效率，并缩短回收周期。”倪兼明表示。
　　马岗也表示，一般而言，传统生产方式下，鞋企都是批量化生产。由于柔性生产线的排量远低于传统流水线，也导致单双鞋的生产成本会更高。若企业想降低单双鞋的成本就需向规模化定制方向提升。
　　但规模化定制属于一项系统性工程。吴华林说，规模定制业务流程的推进，需要各个流程的支持，通过流程和系统加用户信息、渠道信息、物料供给、客户售后等渠道环节全部打通，搭建全价值流供应链。除了整体的系统支持之外，规模化定制的数字化程度要求非常高。
　　时间成本需要转型升级的鞋企拿出更多的耐心和定力。同时，柔性制造从批量生产到端的实现，虽解放了部分劳动力，但对工人的素质、意识等也提出了更高的要求。
　　倪兼明在言及柔性生产改造在国内制鞋行业大范围推广或将面临的挑战之际也表达了类似的观点，最主要还是在于团队如何将过去的经验转变为数字化资产，业务由以前的经验驱动，变成数字化驱动。
　　数位受访人士均提及，柔性生产改造实则是系统化工程，落地不仅仅需要技术赋能，更需要资金、人力、场景和体验等多要素的共同支撑。
　　“中小企业即便具备这种产业升级意识，也很难承受数亿元的改造成本。同时，即便是面向C端的前期脚型数据的采集、归类、分析等环节也需要时间积累和沉淀。”参展的东莞市新威股份有限公司负责人估算，全产业链打通少则需要五年。

　　走出去和挖潜相结合

　　不管是已完成升级改造的鞋企还是尚在观望转型的鞋企，主动求变在这两年变得越来越迫切。
　　一位从事对美出口皮革鞋类产品的参展人士在接受第一财经记者采访之际介绍，此前忌惮于越南盾起伏大、原材料供应不足犹豫不决是否将工厂外迁。但考虑到
　　中美经贸摩擦的复杂性、长期性，他的企业今年已将部分生产线转移至东南亚地区了。
　　“虽说要面临重建生产线，但是东南亚的人力、能源、财务成本更低。同时，中国政府2018年加大了环保的力度，在去产能、治理落后产能的背景下，中小鞋企绕道越南等东南亚国家或许还具备部分与龙头鞋企抗衡的可能性。”他向第一财经记者解释道，越南作为东南亚唯一的中美洲自由贸易协定的成员国属于最合适的外迁地。
　　国际鞋业大会提供的数据也能部分说明问题。越南、印尼作为仅次于中国的世界第二、第三鞋类出口国，与中国鞋类出口存在正面竞争。自2008年之后，中国鞋业出口的年均增速便开始低于二者。阿迪达斯、耐克、克拉克、彪马等国际品牌的全球采购体系中，越南占比逐渐超越中国。
　　“除劳动力成本外，近年来TPP、美国贸易保护主义以及东南亚国家相对中国更为宽松的鞋类国际贸易关税等因素，影响了国际品牌的全球采购规划，加剧了国际品牌将更多订单布局在东南亚地区。”Elevate公司CEOIan Spaulding表示，过去十五年中国的人力成本直线上升，而越南的人均月工资却处于280美元左右的低位。
　　选择走出去固然是一种谋求发展的路径，挖掘既有阵地的潜力未尝不是另一种可探索的路径。
　　作为占据全国三分之一左右鞋类产量的广东省是当之无愧的鞋履制造大省，占据国内鞋履产量的半壁江山。广东省现时有5000家鞋厂，其中约2000家属于港资鞋厂。粤港澳大湾区规划的出台已引起了不少企业的重视。
　　港资鞋厂在设计人才储备、品牌国际化、资本运作等方面相对更成熟，寻求跟港资企业的合作也能帮助自身更好地走出去。参展的一位不愿具名的中型鞋企负责人表示，其鞋厂跟港资鞋厂在鞋品设计、新材料开发、研发设计、时尚展会等方面均已开始深入合作。
　　参展的一位港资企业负责人陈先生则对记者直言，内地的互联网令其十分好奇。

此前《关于深化“互联网+先进制造业”发展工业互联网的指导意见》以及《工业互联网发展行动计划（2018~2020年）》的发布，作为新一代信息技术与制造业深度融合产物的产业工业互联网为制造企业转型升级，开展创新型生产服务提供了新的思路。
　　“跨行业跨领域、特定行业、特定区域、特定场景的工业互联网平台试验测试环境和测试平台令我看到了传统制鞋企业新的发展空间和方向。”陈先生称，正在跟内地鞋企学习，尝试模拟各类业务场景，通过试验测试寻找最佳技术和产品路线，形成标准化解决方案，逐步完善产业互联网的平台功能。
　　同时，利用互联网等新渠道进行新零售转型，挖掘更多的消费人群正如火如荼。
　　据国家统计局数据显示，2018年服装鞋帽、针、纺织品类零售额比上年增长8.0%。分布广泛的移动互联网、移动支付被认为是今后的主要消费方式，由于鞋类产品消费个性化趋向青年人等因素，新零售成为千百度、星期六、哈森股份等制鞋企业关注的焦点。在微信移动支付，长短文、视频、直播等移动互联网社交等方面滞后于内地的港资企业也对以社交裂变为流量入口的新零售范式报以极大的热忱度。
　　“在消费互联网和产业互联网的双重加持之下，港资和内地鞋企借助粤港澳大湾区规划的政策东风，将迸发出新的可能性。”中国区域经济学会副会长兼秘书长陈耀表示。
 

（第一财经）