推动5G应用规模落地的“催化剂”不断增强。

　　在工信部等十部委联合启动《5G应用“扬帆”行动计划（2021-2023年）》后，工业和信息化部党组书记、部长肖亚庆25日在5G行业应用规模化发展现场会上表示，将全力推动5G行业应用创新，树立一批高水平应用标杆，形成一批成熟的应用解决方案，建设一批行业特色应用集群。

　　在上述会议上，工业互联网、车联网、物流、港口、采矿、电力等9个行业的深度应用，被视为重点行业数字化转型突破口，工信部希望三年内取得突破性进展。而在“扬帆”计划公布的数据中，中国拟在2023年实现大型工业企业5G渗透率35%，每重点行业5G示范应用标杆数达到100个，5G物联网终端用户数年均增长率达到200%。

　　但从发展的速度来看，由于5G应用无现成经验可以借鉴，实现目标的过程充满了挑战。以工业领域为例，除了5G网络的铺设外，应用的培育还需要多维度的发展。

　　工业富联首席数据官刘宗长在近日举行的“数字创新 跨界融通”论坛中表示，数字化并不仅仅是一项技术的投资和引入，更重要的是能力的获得。“我们还需要考虑整个产业链的生态和自身在产业链中扮演的角色，这是企业拥抱工业互联网的基础。”刘宗长说。

　　以富士康的制造技术演进为例，可以一窥过去几十年来“中国制造”工厂的发展轨迹。

　　首先是九十年代的第一阶段，传统制造所解决的问题是在有限的技术条件下，怎样达到最高效的生产力，在这期间工厂主要使用的是精益制造和IE工业工程的技术和工具。

　　而在进入第二个阶段即功能手机时代后，由于手机向更小巧、更精密的方向发展，制造的效率和精密性主要依靠的是模具，所以这个阶段工厂解决的是制造精密性问题，精密模具的开发速度从6到8个月缩短到到1到2个月之内。

　　在第三个阶段，苹果重新定义了手机，4G通讯也开启了智能移动互联时代。手机的外观设计和制造水平上升到工艺品级别的要求，更快的上市速度、更精良的制造工艺、更强算力集成需求，都对制造提出了更大的挑战。这个时期工厂解决的是可制造性问题，也就是在每一次新产品研发与诞生过程中，都伴随工艺设备、产线开发与集成、品质管控等方面新的方案，帮助实现在最短时间提高产量攀升和良率稳定的目标。

　　当下，正处于第四个转型关键期，也就是工业互联时代下的制造系统，是要实现可预测性的进化。用数字化的手段实现对生产系统精确的建模、监测、分析、决策和控制，实现制造系统的高度柔性、敏捷性和强韧性，通过数据的分析提供洞察，去预测和预防可能发生的风险，进而实现无忧制造。

　　换言之，5G仅仅是在技术上提供了“智慧化”的可能性，但对于工厂而言，除了“联网”外，还需要设计5G系统下的新工业体系，包括每一项数字化应用能够带来的业务能力提升和财务影响，以及快速和低成本的将技术全面铺开的能力，而不是只在一个车间或一个工厂实现的“样子工程”。

　　中国工程院院士李培根认为，企业应该逐步拓展工业互联网应用的广度，比如说供应链，节能方向等，而在局部的应用点上，也要通过数字孪生技术提高应用的水平，深度挖掘，把人工智能技术等都用上。

　　“此外，制造业不是单独去找自己的工业互联网平台，重复建设是有问题的，应该建立一个好的生态，发挥各自的优势，共同打造一个真正开放的健康的，并且基于行业标准的工业互联网协作生态系统。”李培根说。

　　工信部信息通信发展司司长谢存也表示，5G总体上仍处于发展初期，与行业的融合是一个渐进过程，需要遵循从试点示范到规模推广，再到大规模应用的规律，其中必然经历各种坎坷，要充分认识5G应用发展的复杂性和艰巨性。
 

（第一财经）